Tout savoir sur la fabrication de nos produits

Introduction

Lors de la création de MOONKRS, nous avions à cœur d’être complètement transparents sur le projet. L’idée étant de partager cette aventure au maximum avec vous et de vous faire part de nos avancées, de nos projets et envies, mais également de vous faire découvrir la partie production.
L’industrie de la chaussure, comme celle du prêt à porter est une industrie assez fermée. On a toujours l’impression qu’il est très difficile d’obtenir une réelle transparence de la part des marques et on ne sait pas toujours ce qu’il se passe dans la gestion de celles-ci. Nous sommes spectateurs en tant que consommateurs dès aboutissants de la gestion de la marque (les prix, les sorties de produits, les collabs etc…) mais pas des tenants. Nous aimerions donc pouvoir TOUT partager avec vous. Les bonnes nouvelles, les mauvaises, les galères et les réussites, nos questions, nos projets, bref, nous aimerions pouvoir vous embarquer avec nous au maximum. Ce n’est pas toujours simple car partager tout cela sous la forme de newsletters, d’articles, de reels, de stories ou autre, prend du temps. Beaucoup de temps. Et nous ne sommes que deux à travailler sur la marque, ce qui rend la tâche… compliquée. 😅 D’ailleurs, nous n’avons pas partagé autant d’informations que ce que nous aurions voulu, mais nous allons redoubler d’efforts dans les prochains mois pour changer ça ! 💪🏻
Et ça commence aujourd’hui, avec ce nouvel article. Dans cet article vous découvriez l’intégralité du processus de création de nos sneakers. On espère que ce sera aussi intéressant pour vous que ça l’a été pour nous depuis ces deux dernières années. Et si vous avez des questions, n’hésitez-pas à laisser un commentaire ! 😉

 

Un partenaire clé

Lorsque nous nous sommes lancés dans l’aventure, nous n’avions pas réellement de connaissances dans l’industrie de la chaussure. J’avais de l’expérience dans le prêt à porter et le Luxe, mais pas dans la partie production. Et c'est vraiment un processus à part entière, particulièrement pour l’industrie de la chaussure.
Il était donc impératif de choisir le bon partenaire pour nous accompagner sur ce projet. Un partenaire avec les connaissances, l’expérience, et le réseau pour nous aider dans le processus de production.
Après de nombreuses recherches, nous avons découvert Findsourcing. Findsourcing est une start-up suédoise créée en 2017, qui est maintenant bien établie puisqu’elle travaille avec les plus grandes marques telles que : Axel Arigato, Veja, Norse Projects, Ralph Lauren, ou encore H&M. Leur objectif est de simplifier la recherche de fournisseurs pour les marques. Au-delà de ça, Findsourcing offre un réel accompagnement sur toute la partie production : choix de l’usine, sourcing des matières premières, accompagnement stratégique, conseils etc…

Nous avons donc longuement échangé avec eux sur notre background, notre projet, nos contraintes, nos impératifs etc… avant de faire appel à eux et de nous lancer complètement dans l’aventure. Aujourd’hui, cela fait près d’un an et demi qu’ils nous accompagnent. Ils sont pour nous un gage de sérieux et de qualité puisqu’ils chapotent au quotidien l’usine avec laquelle nous travaillons.  

 

Pays de fabrication

C’est un sujet sur lequel nous avons longuement échangé. Entre nous, avec Findsourcing et puis avec vous par le biais de nombreux questionnaires. Notre souhait au départ, était de faire produire nos sneakers en Europe. (La France n’a jamais vraiment été une option car le savoir-faire n’existe plus et il n’y a plus d’usines capables de produire des chaussures. (Mise à part quelques usines qui appartiennent à des marques et qui ne produisent donc que leur propre marque)). Puis, après nos nombreux échanges et quelques devis réalisés auprès de fournisseurs européens (notamment au Portugal), nous nous sommes rendu compte qu’il nous était impossible de produire en Europe, tout en conservant un prix de vente raisonnable pour vous.

Pour bien comprendre pourquoi ce n’était pas envisageable, il faut comprendre les éléments à prendre en compte lorsque l’on passe une « commande » auprès d’une usine. Alors oui, évidemment le prix de la main d’œuvre est plus élevé puisque les salaires moyens des pays de l’Europe le sont aussi. Mais ce n’est pas tout. Pour qu’une usine accepte de passer commande, il faut que nous respections des MOQ (minimum order quantity). Ce sont les minimums de commande. En effet, les usines imposent un minimum de paires de chaussures fabriquées pour accepter la commande. Et souvent en Europe, ces minimums sont trop élevés pour des petites marques comme la nôtre. Les fournisseurs de matières premières imposent également des MOQ, qui sont généralement aussi plus important en Europe qu’ailleurs. Donc, tous ces critères réunis nous ont poussés à évaluer les alternatives possibles. (Vous vendre des sneakers pour enfant à 150€ n’étant clairement pas notre objectif...)

Après de nombreuses recherches et discussions avec Findsourcing, nous avons opté pour un autre pays : le Vietnam.  
Cela nous permettait d’avoir des MOQ plus faibles, et un coût de la main d’œuvre plus intéressant (bien que le transport soit bien plus cher qu’un transport en Europe).
Le Vietnam, est souvent associé, à tort, à la Chine, et à une mauvaise qualité de produit. Or, ce n’est pas le cas. Le Vietnam possède un grand savoir-faire et une culture du travail bien fait. Ils sont méticuleux et fiers des produits qu’ils fabriquent.

 

L’usine

Nous travaillons donc avec une usine partenaire de Findsourcing.
Cette usine c’est T&K. C’est une petite usine de 60 personnes qui se situe à l’Est de Ho Chi Minh. L’équipe de Find Sourcing avec laquelle nous travaillons quotidiennement ont leurs bureaux directement dans l’usine, ce qui nous assure un contrôle régulier de la production et des conditions de travail.  

 

Nos différents prestataires

Pour commencer, il est important que comprendre que pour fabriquer une paire de sneakers, plusieurs acteurs entrent en jeu :

 

1 : The Mold Shop

Le Mold Shop va fabriquer le moule qui servira à créer les semelles de nos baskets. En effet, chaque paire de basket possède sa propre semelle, qui appartient à une marque. Il n’est donc pas possible d’utiliser un moule déjà existant pour fabriquer la semelle, car chaque moule appartient à une marque. Il faut donc créer son propre moule. On appelle ça « ouvrir un moule ». Comme le coût de l’ouverture d’un moule est assez élevé, on commence par analyser le design de la chaussure pour en créer un patron en 2D puis en 3D. Une fois les différents patrons validés, on peut ouvrir un moule provisoire, en une seule taille, pour faire les premiers échantillons. Ces premiers échantillons sont généralement faits en PU (polyuréthane), et non en caoutchouc comme la semelle finale. Pour avoir les semelles en caoutchouc, il faut ouvrir le moule en acier. Même principe, une seule pointure au début pour valider les échantillons produits. Ensuite, il faudra fabriquer un moule par pointure, soit pour nous 13 pointures au total (du 24 au 36).

Le Mold Shop envoie ensuite les moules au Sole shop.

 

Les différentes étapes de production :

 

• Analyse du design.
• Sélection d’une « sample size » (taille échantillon : qui nous permettra de faire essayer les chaussures aux enfants, de faire les shootings photos etc… Chez nous, c’est la taille 33 pour cette première collection !).
• Création d’un patron 2D.
• Validation du patron 2D.
• Création d’un patron 3D.
• Validation du patron 3D.
• Création d’un PU mock up.
• Création d’un sample (échantillon d’une chaussure avec une semelle en PU pour valider la forme et les mesures).
• Validation du sample.
• Ouverture d’un moule en acier.
• Création d’un échantillon final avec la semelle en caoutchouc.
• Validation du dernier échantillon.
• Ouverture des moules dans toutes les tailles.
• On envoi le tout au Sole Shop.

 

 

 

2 : The Sole Shop

Le Sole Shop utilise les moules envoyés par l’usine précédente pour fabriquer les semelles. Les nôtres ont une petite particularité car elles se composent de 3 parties distinctes, avec des couleurs différentes.
Nous avons la chance de travailler avec une usine renommée, qui produit des semelles pour les plus grandes marques comme Adidas, Pumas, Salomon, Speedo et d’autres.

Les différentes étapes de production :

• On commence par les parties colorées.
• On insère des billes de caoutchouc recyclé coloré dans les moules.
• On les fait fondre dans le moule pendant 15 min.
• Puis on les refroidi pendant 10 min.
• Ensuite, on fait la même chose avec l’intégralité de la semelle, en y ajoutant les parties colorées pour fixer le tout ensemble.
• On découpe le surplus de matière qui dépasse de la semelle.
• On envoi toutes les semelles à l’usine principale (« The Factory »)

 

3 : The Last Shop

Le « Last », c’est le moule ici en vert, qui va nous permettre de donner la forme à la chaussure. Le Last et la semelle doivent être créés en parallèle pour s’assurer que le tout « s’emboite correctement ».
Il y a des milliers de Last différents, qui possèdent chacun des caractéristiques particulières.
On peut modifier un Last en fonction de ce que l’on souhaite et pour ajuster certains éléments. (Par exemple : la largeur, la hauteur, etc…)
C’est un critère décisif pour la chaussure.
Une fois que le Last est sélectionné, il est envoyé dans toutes les tailles (pied gauche et pied droit) à l’usine principale (« The Factory ») qui s’occupera de l’assemblage final.

 

 

4 : The Factory

C’est notre usine principale. C’est celle avec laquelle nous travaillons quotidiennement et qui va suivre l’intégralité de notre processus de fabrication. Notre équipe sur place s’assure de la création des échantillons produits, des ajustements, de la mise en conformité, du contrôle qualité… bref de la production dans son ensemble.

Nous sommes très fiers de travailler avec T&K. Nos produits sont fabriqués minutieusement à la main grâce à un savoir faire exceptionnel. Toute l’équipe accorde une grande importance à chaque détail et s’assure de la qualité du produit fini.

Les différentes étapes de production :

• La découpe : On découpe chacune des pièces que constituent la chaussure.

• Stitching : On coud et on assemble chaque pièce de la chaussure pour créer le « upper » (le dessus de la chaussure).

• On met en forme le dessus de la chaussure avec le Last.

• On assemble la semelle et le upper.

• On vérifie le produit fini..

 

Bon à savoir : tout au long de la production, le produit passe au contrôle qualité trois fois.

Par ailleurs, au fur et à mesure de la production, on extrait plusieurs paires à différents moments pour vérifier et contrôler le processus. On réalise également plusieurs tests qualité sur un produit fini : usure, flexion, tension, etc… pour s’assurer que le produit est conforme à nos attentes.

N'hésitez-pas à découvrir le processus en vidéo !

 

5 : The packaging

Le packaging vient d’une autre usine. Elle imprime et découpe le carton que nous avons sélectionné (carton recyclé) puis envoie le tout à l’usine principale pour la mise en boîte des chaussures.

Processus de production :

• Envoi du design à l’usine.
• Création d’un plan 2D.
• Validation du plan et des mesures.
• Création d’un prototype.
• Validation du prototype.
• Impression et découpe des boites.
• Livraison à plat à l’usine principale.

 

 

 

 

6 : The final inspection

L’inspection finale avant mise en carton, se fait par une entreprise extérieure. Cela nous permet d’avoir un regard neuf sur le produit et une vérification neutre pour optimiser cette dernière inspection et être certain de la qualité du produit envoyé.

Voilà toutes les étapes de fabrication de nos petites sneakers. J’espère que ça vous a aidé à y voir un peu plus clair et que vous avez pu apprendre deux ou trois petites choses sur cette partie production.

Si vous avez des questions, ou que vous aimeriez plus de précisions sur certains éléments, n’hésitez-pas à nous laisser un petit commentaire ! Nous nous ferons un plaisir de vous répondre.

À très vite !

 
La Team MOONKRS